Součástka vyrobená na zakázku s pomocí služby 3D tisku igus

Rychlé doručení díky online konfigurátoru a postupu laserového sintrování

Konstruktéři si ušetří nejen čas, protože díky online konfigurátoru je snadné vytvořit digitální 3D model. Speciální díly se vyrábějí pomocí tzv. procesu SLS (selektivní laserové sintrování). Natírací stroj nanáší extrémně tenkou vrstvu plastového prášku na konstrukční platformu. Tiskárna poté pomocí laseru prášek roztaví tam, kde má být součást podle 3D modelu vyrobena. Platforma se poté posune dolů o tloušťku vrstvy a celý proces začíná znovu. Po několika hodinách je tisk řetězového kola hotový.Díky 3D tisku odpadá soustružení a obrábění na příslušném oddělení výkresů,“ vysvětluje Richy Göser z týmu Formula Student Team z Weingartenu. 

„Výroba pomocí 3D tiskárny je pravděpodobně také ekonomičtější u malých objemů.“ 

Robustní součásti vyrobené z tribologických polymerů

Pastorek, který se používá jako napínák řetězu v řetězovém pohonu motoru, musí být velmi robustní. I v tomto případě prokázaly tribo-polymery igliduru svou převahu nad běžnými polymery. Společnost igus vyvinula vysoce výkonné plasty speciálně pro dynamické průmyslové aplikace. V tomto případě byl použit iglidur i6, který je odolnější proti opotřebení než běžné plasty pro laserový tisk spékáním. Odolnost materiálu proti opotřebení byla testována ve vlastní zkušební laboratoři.Odborníci testovali šnekové kolo při 5 Nm a 12 otáčkách za minutu. Ozubené kolo vyrobené z polyamidu 12, klasického materiálu pro laserový sintrovaný tisk, selhalo již po 521 cyklech kvůli vysokému koeficientu tření.Naproti tomu kolo iglidur i6 vykazovalo po jednom milionu cyklů pouze malé opotřebení a bylo plně funkční. "Tyto testy nám ukazují, že se na materiál můžeme spolehnout," říká Göser. "Dříve používaná kuličková ložiska v řetězovém převodu vydržela sotva 20 kilometrů, což není skvělé, protože náš nejdelší závod měří 22 kilometrů. Od 3D tištěných pastorků igus očekáváme v sezóně 2019 mnohem větší robustnost."