Technicky nahoru, nákladově dolů - nízké jednotkové náklady a delší životnost kluzných ložisek díky 3D tisku a vstřikování.

• Co bylo potřeba: kluzná ložiska se speciální geometrií
• Výrobní proces: selektivní laserové spékání a vstřikování
• Požadavky: dobré kluzné vlastnosti se styčným partnerem hliníkem, vysoká odolnost proti otěru při vysokých rychlostech, složitá geometrie.
• Materiál: iglidur i3 (laserové spékání ) a iglidur J2.
• Průmysl: zařízení na třídění odpadu
• Úspěch díky spolupráci: dlouhá životnost navzdory vysokému zatížení, výrazně snížené jednotkové náklady, vysoká míra konstrukční volnosti

Aplikace na první pohled:
Finská společnost ZenRobotics vyrábí průmyslové systémy pro separaci odpadu řízené umělou inteligencí, které zajišťují automatickou, kvalitní, rychlou a bezpečnou separaci odpadu po celém světě. V závislosti na prostředí jsou podmínky pro tyto systémy velmi náročné - prach a další zajímavá překvapení v odpadu jsou na denním pořádku. Navzdory těmto podmínkám musí být systémy schopny separovat odpad rychle a spolehlivě. Pro nový systém "FastPicker" byla zapotřebí kluzná ložiska, která by odolala vysokým torzním silám vznikajícím při axiálním zrychlení. Vývojáři přišli s 3D tištěnými kluznými ložisky, která jsou namontována na hliníkových osách s drážkovaným profilem, aby se zabránilo otáčení. Kluzná ložiska vydrží lineární rychlost 3 m/s s radiálním a axiálním zrychlením. Díky vysoké míře konstrukční svobody při 3D tisku bylo možné přizpůsobit geometrii kluzných ložisek hliníkové ose s drážkami. Dalším krokem byla výroba vstřikovacího nástroje, který využije materiálovou rozmanitost vstřikování.

Během testovací fáze nového systému "FastPicker" na třídění odpadu od finské společnosti ZenRobotics se rychle ukázalo, že klasická kluzná ložiska nemohou odolat torzním silám při axiálním zrychlení, pokud se střed hmotnosti nenachází ve středu pohyblivé osy. Původně měly otáčení bránit dorazové prvky. Ty však vlivem velkého zatížení rychle selhaly. Kromě dorazových prvků byla původně použita standardní kluzná ložiska z řady igus, která odolávala radiálnímu a axiálnímu zrychlení.

Nakonec byla použita kluzná ložiska igus se speciální geometrií. Ta byla nejprve vyrobena z vysoce výkonného plastu iglidur i3 pomocí laserového spékání. Tímto způsobem zapadla do drážkované hliníkové osy a zastavila tak otáčení. Poté byla vyrobena vstřikovací forma podle speciální geometrie, aby bylo možné použít materiálovou rozmanitost vstřikování. To vedlo ke snížení nákladů až o 80%.

3D tisk a vstřikování se často liší z hlediska nákladové efektivity: 3D tisk se často vyplatí již od malého počtu kusů. Výroba komponentů pomocí strojně vyráběných vstřikovacích forem se vyplatí až od množství většího než 10 000 komponentů. Zejména 3D tisk boduje ve zkušební fázi aplikací vysokou rychlostí výroby a okamžitou připraveností k použití. V závislosti na konstrukci jsou díly připraveny k expedici za jeden až tři dny a lze je snadno objednat v online službě 3D tisku. Společnost ZenRobotics pro svůj prototyp použila také 3D tištěná kluzná ložiska pro hliníkovou osu s drážkovaným profilem. Společnost se poté rozhodla vyrábět komponenty ve větším množství vstřikováním. Rozhodujícími faktory byly rozmanitost materiálů a nízké jednotkové náklady spojené se vstřikováním. Finální kluzná ložiska byla vyrobena z materiálu iglidur J2. Při ceně přibližně 5 €/kus stála vstřikovaná součást jen desetinu dílu vyrobeného metodou SLS (přibližně 49 €/kus) a nástroj se vyplatil po 100 kusech. Robustní plast má dobré mechanické parametry, je cenově výhodný a nabízí dobrou odolnost vůči médiím. Díky integrovaným pevným mazivům je navíc zbytečné externí mazání kluzných ložisek.