Změna jazyka :


Konstruktéři ušetří nejen čas, protože online konfigurátor umožňuje snadný návrh digitálního 3D modelu. Speciální díl se vyrábí takzvaným procesem SLS (selektivní laserové spékání). Na stavební plošinu nanese zařízení pro nanášení povlaků tenkou vrstvu plastového prášku. Tiskárna pak pomocí laseru roztaví prášek všude tam, kde má být podle 3D modelu vytvořena součástka. Následně se platforma sníží o tloušťku jedné vrstvy a proces začne znovu. Po několika hodinách je pastorek vytištěn. díky 3D tisku odpadá obvyklé soustružení a frézování s příslušným výkresovým oddělením," vysvětluje Richy Göser z Formula Student Teamu Weingarten.
"Výroba pomocí 3D tiskárny je pravděpodobně také ekonomičtější pro malá množství."

Pastorek, který se používá jako napínák řetězu v řetězovém pohonu motoru, musí být velmi robustní. I zde tribo-polymery iglidur prokazují svou převahu nad běžnými polymery. igus vyvinul vysoce výkonné plasty speciálně pro dynamické průmyslové aplikace. V tomto případě byl použit iglidur i6, který je odolnější proti opotřebení než běžné plasty pro laserový sintrovaný tisk. Odolnost materiálu proti opotřebení byla testována ve vlastní zkušební laboratoři. odborníci testovali šnekové kolo při 5 Nm a 12 otáčkách za minutu. Ozubené kolo vyrobené z polyamidu 12, klasického materiálu pro laserový spékaný tisk, selhalo již po 521 cyklech kvůli vysokému koeficientu tření. iglidur i6 naproti tomu vykazoval po milionu cyklů jen nepatrné opotřebení a byl plně funkční. "Takové testy nám ukazují, že se na tento materiál můžeme spolehnout," říká Göser. "Dříve používaná kuličková ložiska v řetězovém pohonu vydržela sotva 20 kilometrů, což není skvělé, protože náš nejdelší závod měří 22 kilometrů. V sezóně 2019 očekáváme od 3D tištěných pastorků igus mnohem větší robustnost."
Osobne:
Pondelí až pátek od 7:00 do 20:00.
Sobota od 8:00 do 12:00.
Online:
24h